ประเทศไทยเริ่มมีการนำรถยนต์เข้ามาใช้ตั้งแต่สมัยรัชกาลที่ ๕ รถยนต์ที่นำเข้ามาใช้ในระยะแรกต้องบรรทุกเรือเดินสมุทรมาจากต่างประเทศ ซึ่งส่วนมากจะมาจากทวีปยุโรปการผลิตรถยนต์ในประเทศไทยได้เริ่มขึ้นเมื่อประมาณปี พ.ศ. ๒๕๐๕ และได้มีการพัฒนา อย่างต่อเนื่องจนสามารถผลิตเพื่อการส่งออกได้ในปัจจุบันที่จะเข้าสู่กระบวนการผลิตรถยนต์จะกล่าวถึงส่วนประกอบของรถยนต์โดยสังเขปเพื่อให้เข้าใจถึงหน้าที่และประโยชน์ของส่วนประกอบนั้นๆ ซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นส่วนต่างๆ ได้ดังนี้
ตัวถัง เช่น หัวเก๋ง ประตู ฝากระโปรง โครงหลังคา กระบะ ฝาท้าย กันชน เป็นต้น จะมีหน้าที่ในการห่อหุ้มและป้องกันสิ่งแปลกปลอมจากภายนอกที่จะเข้ามารบกวน สร้างความเสียหายให้แก่บุคคลและทรัพย์สินที่อยู่ภายในรถยนต์ รวมถึงเป็นส่วนสำคัญในการสร้างความภาคภูมิใจให้แก่ผู้เป็นเจ้าของด้วย
แชสซีส์และช่วงล่วง เช่น แชสซีส์ แหนบ สปริง โช้กอัพ ปีกนก คันบังคับ คันเร่ง เบรก เป็นต้น มีหน้าที่หลักในการรองรับส่วนประกอบทั้งหมดของรถยนต์ และช่วยลดความสั่นสะเทือนที่จะไปกระทบต่อผู้ขับขี่ ผู้โดยสาร รวมถึงสัมภาระต่างๆ ด้วย
เครื่องยนต์และระบบส่งกำลัง เช่น เครื่องยนต์ เพลากลาง เพลาขับ เฟืองท้าย ล้อ เป็นต้น มีหน้าที่ในการแปลงพลังงานเชื้อเพลิง เช่น น้ำมัน ใช้เป็นพลังงานกล และถ่ายทอดไปขับเคลื่อนรถยนต์
อุปกรณ์ไฟฟ้า เช่น ระบบสายไฟฟ้าของส่วนต่างๆ ไดสตาร์ต ไดชาร์จ แบตเตอรี่ ไฟหน้า ไฟหลัง ไฟเบรก ไฟเลี้ยว เป็นต้น มีหน้าที่ในการเชื่อมโยงการทำงานของระบบต่างๆ ทั้งหมดของรถยนต์ ที่จะเป็นไปตามวัตถุประสงค์ของผู้ขับขี่ และแจกจ่ายพลังงานไฟฟ้า
อุปกรณ์ภายใน เช่น เบาะนั่ง แผงประตู เข็มขัดนิรภัย พรมหลังคา พรมพื้นรถ หน้าปิด แอร์ วิทยุ เป็นต้น มีหน้าที่ในการอำนวยความ สะดวกสบาย และช่วยในการรักษาความปลอดภัยให้แก่ผู้ขับขี่และผู้โดยสาร
อุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์เป็นอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ ประกอบด้วย ๓ ส่วนหลัก คือ ส่วนของโรงงานผู้ผลิตชิ้นส่วน ส่วนของโรงงานประกอบรถยนต์ สุดท้ายคือ ส่วนของการจัดจำหน่ายและบริการ ในที่นี้จะกล่าวถึงเฉพาะในส่วนของโรงงานประกอบรถยนต์เท่านั้น โดยแยกออกเป็นฝ่ายต่างๆ
ประกอบด้วยผู้เชี่ยวชาญในแต่ละส่วนของ รถยนต์ และต้องมีเครืองมือที่ทันสมัย จึงจำเป็นต้องใช้บุคลากรที่มีความสามารถสูงเป็นจำนวนมากรวมทั้งเงินลงทุนจำนวนมหาศาล ดังนั้น โดยส่วนใหญ่แล้ว แต่ละบริษัทมักจะมีศูนย์วิจัยใหญ่อยู่ที่บริษัทแม่ แล้วรับข้อมูลความต้องการของลูกค้าในแต่ละประเทศมาออกแบบ และปรับปรุงผลิตภัณฑ์ของตน มากกว่าที่จะตั้งเป็นศูนย์วิจัยในแต่ละประเทศโดยตรง แต่ถ้าหากประเทศนั้นเป็นฐานในการผลิตชิ้นส่วนที่สำคัญ เช่น ประเทศไทยก็มีความเป็นไปได้ที่จะมีฝ่ายวิจัยสำหรับชิ้นส่วนนั้นๆ โดยจะมีผู้เชี่ยวชาญจากบริษัทแม่มาเป็นผู้ดูแลและประสานงาน เพื่อให้ได้ชิ้นส่วนที่มีคุณภาพตามมาตรฐานที่ต้องการ สามารถทำงานในหน้าที่ของชิ้นส่วนนั้นๆ ได้อย่างสมบูรณ์ มีค่าใช้จ่ายในการผลิตต่อหน่วยที่เหมาะสม และตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้า
ขั้นตอนในการออกแบบชิ้นส่วน เริ่มตั้งแต่การสำรวจข้อมูลความต้องการของลูกค้า การเขียนแบบ การทำแบบพิมพ์ การทำชิ้นส่วน ตัวอย่าง และการประกอบเพื่อการทดลอง
รถยนต์แต่ละคันจะประกอบไปด้วยชิ้นส่วนต่างๆ จำนวนมาก โดยชิ้นส่วนของรถยนต์จะมีทั้ง ชิ้นส่วนที่ใช้รูปแบบเดียวกันในรถยนต์หลายๆ รุ่น และชิ้นส่วนที่ใช้แตกต่างกันไปในแต่ละรุ่น ดังนั้น หลักเกณฑ์การผลิตชิ้นส่วนที่ใช้ในการประกอบขึ้นเป็นรถยนต์แต่ละรุ่นจะเรียกว่า สูตรการผลิตการผลิตรถรุ่นหนึ่งออกมาขายเป็นระยะเวลานานจะต้องมีการพัฒนาและปรับปรุงแก้ไขปัญหา ที่เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องตลอดระยะเวลาที่ผลิตรถยนต์ออกสู่ตลาด ซึ่งทำให้มีการเปลี่ยนแปลงชิ้นส่วนที่ใช้ จึงจำเป็นต้องมีการเปลี่ยนแปลงสูตรการผลิตอยู่ตลอดเวลา
ตลาดรถยนต์ในแต่ละประเทศจะมีรถรุ่นต่างๆ ให้เลือกในแต่ละยี่ห้อ มากบ้างน้อยบ้างหลายสิบรุ่น ดังนั้น ในการผลิตก็อาจจะผลิต เป็นล็อต (Lot) ล็อตละ ๓๐ คันบ้าง ล็อตละ ๖๐ คันบ้าง ขึ้นอยู่กับขนาดความต้องการของตลาด โดยความหมายของคำว่า "ล็อต" ก็คือ จำนวนอย่างต่ำของรถรุ่นเดียวกันที่จะผลิตในแต่ละครั้งอย่างต่อเนื่องกันของสายการผลิต
ส่วนคำว่า"รุ่น" หมายความว่า รูปร่างและชิ้นส่วนทุกอย่างของรถยนต์ในรถรุ่นเดียวกันจะเหมือนกันทั้งหมด ไม่มีความแตกต่างกันเลย ยกเว้นเฉพาะสีที่พ่นเท่านั้นที่อาจมีได้หลายๆ สี และไม่นับรวมถึง "อุปกรณ์เพิ่มเติม" (Options) ที่ผู้ใช้จะเป็นผู้ซื้อ หรือสั่งให้ติดตั้ง ภายหลังจากที่รถยนต์ได้ถูกผลิตออกจากสายการผลิตแล้วแต่ในบางประเทศ อุปกรณ์เพิ่มเติมนี้สามารถ ระบุให้มีการติดตั้งในสายการผลิตเลย ตามการสั่งซื้อล่วงหน้า
ปัจจุบัน ประเทศไทยเป็นฐานผลิตรถยนต์ที่สำคัญของโลกประเทศหนึ่ง และมีแนวโน้ม ที่จะผลิตเพื่อการส่งออกจำนวนมากขึ้นเรื่อยๆ ดังนั้น ในการผลิตรถยนต์เพื่อส่งออกจะต้องผลิตให้ได้รถยนต์แบบต่างๆ กันนับเป็นร้อยๆ รุ่น ตามความต้องการที่แตกต่างกันในแต่ละประเทศ ทำให้ต้องใช้ระบบคอมพิวเตอร์มาช่วยคำนวณสูตรการผลิตของรถแต่ละคันว่า จะต้องใช้ชิ้นส่วน อะไรบ้าง จึงจำเป็นต้องเปลี่ยนระบบการผลิตแบบเป็นล็อตมาเป็นการผลิตแบบเป็นคันแทนเพราะถ้าหากยังใช้ระบบการผลิตแบบเป็นล็อตเหมือนเดิม จะต้องมีสต็อกรถที่ผลิตสำเร็จรูปแล้วจำนวนมาก ซึ่งเป็นการเสี่ยงและต้องลงทุนสูง
การเก็บข้อมูลของสูตรการผลิตจะแบ่งตามกลุ่มของส่วนของรถยนต์ เช่น เบรกหน้า เบรกหลัง เบาะ กันชน เป็นต้น แล้วค่อยแยกเป็นส่วนประกอบย่อยๆ เช่น เบาะหน้า ประกอบด้วยหัวหมอน ผ้าเบาะ ปุ่มปรับระยะ รางยึดเบาะ เป็นต้น โดยชิ้นส่วนแต่ละชิ้นก็จะมีหมายเลขชิ้นส่วนที่แตกต่างกันไป ดังนั้น เมื่อมีการเปลี่ยนแบบแต่ละครั้ง หมายเลขชิ้นส่วนก็จะเปลี่ยนตามไปด้วย
เนื่องจากทางรัฐบาลมีนโยบายสนับสนุนการใช้ชิ้นส่วนรถยนต์ที่ผลิตภายในประเทศ จึงได้กำหนดอัตราส่วนว่า รถที่ประกอบภายในประเทศแต่ละคันจะต้องมีชิ้นส่วนที่ผลิตในประเทศร้อยละเท่าไร ซึ่งเป็นเรื่องของการเตรียมการการวางแผนงานเกี่ยวกับรุยนต์ที่จะผลิตในรุ่นต่าง ๆ และการผลิตชิ้นส่วนในประเทศ ให้ได้เปอร์เซ็นต์ตามที่สำนักงานเศรษฐกิจอุตสาหกรรม กำหนด โดยข้อกำหนดนี้ขึ้นอยู่กับนโยบายของรัฐบาลในแต่ละสมัย ซึ่งอาจแตกต่างกันได้อาทิเช่น ในปัจจุบัน ทางรัฐบาลกำหนดให้มีชิ้นส่วนที่ผลิตในประเทศร้อยละ ๕๕ สำหรับรถยนต์นั่ง และร้อยละ ๔๕ สำหรับรถบรรทุกส่วนรถกระบะจะแบ่งเป็น ชิ้นส่วนเครื่องยนต์ร้อยละ ๕๐ และชิ้นส่วนตัวรถร้อยละ ๕๐ ส่วนที่เหลือจึงจะสามารถสั่งเป็นชิ้นส่วนนำเข้าจากต่างประเทศได้
ส่วนขั้นตอนในการดำเนินงานเพื่อการผลิตชิ้นส่วน และการจัดเตรียมอัตราส่วนของชิ้นส่วนให้เพียงพอตามข้อกำหนด มีลำดับการดำเนินงาน คือ
๑. ศึกษาราคาของชิ้นส่วนที่จะจัดทำและพิจารณาความเป็นไปได้
๒. เลือกชิ้นส่วนที่จะจัดทำอีกครั้ง และแจ้งให้บริษัทแม่ทราบว่า จะทำการผลิตชิ้นส่วนดังกล่าวนี้
๓. ติดต่อขอสั่งแบบของชิ้นส่วน ชิ้นส่วนตัวอย่าง และรายละเอียดต่างๆ จากบริษัทแม่ เพื่อนำมาเป็นตัวอย่างให้กับผู้ผลิตชิ้นส่วนในประเทศ
๔. เมื่อได้รับชิ้นส่วนตัวอย่างแล้ว ก็จะติดต่อกับผู้ผลิตชิ้นส่วนภายในประเทศ เพื่อศึกษาความเป็นไปได้ของรายละเอียดทางด้านต่างๆ เช่น วัสดุ หากต้องใช้เหล็กชนิดเกรดเอ แต่ไม่มี จะสามารถเปลี่ยนแปลงได้หรือไม่ ศึกษาต้นทุนต่อหน่วย เวลาที่ต้องใช้ในการทำรายละเอียดทางเทคนิคต่างๆ แบบของชิ้นส่วน และการควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วน เป็นต้น
๕. ติดต่อผู้ผลิตชิ้นส่วน เพื่อศึกษาความสามารถและกำลังการผลิตของผู้ผลิตชิ้นส่วน
๖. ส่งชิ้นส่วนตัวอย่าง แบบ และรายละเอียดของชิ้นส่วน ให้กับผู้ผลิตชิ้นส่วนเพื่อเสนอราคา
๗. ได้รับใบเสนอราคาจากผู้ผลิตชิ้นส่วนแต่ละราย แล้วนำมาเปรียบเทียบกับราคาของชิ้นส่วนที่นำเข้า
๘. ยืนยันคุณภาพและราคากับผู้ผลิตชิ้นส่วนว่า ได้คุณภาพและราคาตามที่บริษัทแม่กำหนดไว้หรือไม่ โดยจะตรวจสอบกับรายละเอียด และแบบของชิ้นส่วน รวมทั้งการตรวจสอบคุณภาพของชิ้นส่วนนั้นๆ ด้วย
๙. ตัดสินใจเลือกผู้ผลิตชิ้นส่วนภายในประเทศ
๑๐. ตัดสินใจขั้นสุดท้าย โดยยืนยันกับบริษัทแม่ว่า ต้องการให้ชิ้นส่วนใดเป็นชิ้นส่วนที่ผลิตในประเทศ เพื่อให้บริษัทแม่ได้เตรียมการจัดการในส่วนของชิ้นส่วนที่จะต้องสั่งนำเข้า
๑๑. เสนอแจ้งให้สำนักงานเศรษฐกิจอุตสาหกรรมพิจารณา
๑๒. แจ้งให้แผนกต่างๆ ภายในบริษัทที่เกี่ยวข้องทราบ โดยออกเป็นเอกสารใบคำสั่งวิศวรรม
หลังจากที่ได้รับข้อมูลต่างๆ จากแผนกวางแผนพัฒนาชิ้นส่วนที่ผลิตในประเทศแล้ว ก็จะทำการติดตามชิ้นส่วนนั้นๆ จากผู้ผลิตชิ้นส่วนแล้วพิจารณาว่า สามารถผลิตได้ตามรายละเอียดหรือไม่ ถ้าได้ ก็ทำการรับรองโดยแบ่งชิ้นส่วนเป็นหมวดต่างๆ คือ เครื่องยนต์ ตัวถัง ระบบไฟฟ้า ระบบช่วงล่าง ชิ้นส่วนประกอบภายใน
เป้าหมายที่สำคัญอีกประการหนึ่งของความพยายามในการพัฒนาชิ้นส่วนในประเทศก็คือ เพื่อจะลดปริมาณการสั่งนำเข้าชิ้นส่วน ซึ่งจะช่วยลดการขาดดุลของประเทศ และในขณะเดียวกัน ก็จะเป็นการเพิ่มศักยภาพของอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ของประเทศไทย ด้วย นอกจากนี้ ยังทำให้ต้นทุนการผลิตลดลงหมายความว่า เราจะได้ใช้รถยนต์ที่มีคุณภาพสูงขึ้นในราคาต่ำลง
เตรียมการเกี่ยวกับเอกสารที่แจ้งรายละเอียดต่างๆ เมื่อจะมีการผลิตรถรุ่นใหม่ รายละเอียดเหล่านั้น ได้แก่ รายละเอียดของรถยนต์แต่ละรุ่น ซึ่งการที่จะผลิตในแต่ละรุ่น ทางโรงงาน จะได้รับการแจ้งล่วงหน้าประมาณ ๒ ปี โดยจะได้รับข้อมูลจากฝ่ายการตลาดของบริษัทมาวางแผนเพื่อเตรียมการผลิตในกรณีที่มีรถรุ่นใหม่เกิดขึ้นอีกทั้งจะต้องได้รับการอนุมัติแบบการประกอบซึ่งระบุเกี่ยวกับอัตราส่วนชิ้นส่วนผลิตในประเทศและชิ้นส่วนสั่งนำเข้า จากกระทรวงอุตสาหกรรมเพื่อจะได้สามารถเสียภาษีนำเข้าในลักษณะของชิ้นส่วนซีเคดี (CKD = Complete Knock Down) และเมื่อใดมีการเปลี่ยนแปลงแบบการประกอบหรือเปลี่ยนแปลงรายการชิ้นส่วนก็จะต้องแจ้งทุกครั้ง โดยงานที่ทำมักจะเป็นการประสานงานกับฝ่ายพัฒนาชิ้นส่วนในประเทศเป็นส่วนใหญ่
นอกจากนี้ยังจะต้องจัดเตรียมเอกสารต่างๆ เช่น
รายการโครงสร้างผลิตภัณฑ์ เป็นเอกสารแสดงรายละเอียดของรถยนต์แต่ละรุ่น เช่น พวงมาลัยเป็นแบบทดลำลังหรือไม่ พวงมาลัยซ้ายหรือขวา ซึ่งรายละเอียดดังกล่าวนี้ จะได้มาจากการตกลงกันระหว่างบริษัทแม่ ฝ่ายการตลาดและฝ่ายโรงงาน
รายการทั่วไปเป็นเอกสารที่แยกย่อยจากรายการโครงสร้างผลิตภัณฑ์ ซึ่งจะบอกว่า รถหนึ่งคันประกอบด้วยกลุ่มของชิ้นส่วนอะไรบ้าง
รายการชิ้นส่วนทางวิศวกรรมเป็นเอกสารบอกโครงสร้างของรถหนึ่งคันอย่างละเอียด
รายการชิ้นส่วนสำหรับการผลิตเป็นเอกสารบอกสภาพการจัดส่งชิ้นส่วน เช่น เป็นชิ้นส่วนนำเข้า หรือชิ้นส่วนที่ผลิตในประเทศเป็นเอกสาร ที่ได้จากรายการชิ้นส่วนทางวิศวกรรม
ขั้นตอนการประกอบเป็นเอกสารที่บอกขั้นตอนการประกอบรถหนึ่งคัน
คำสั่งวิศวกรรม เป็นเอกสารแจ้งการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมต่างๆ
มีหน้าที่ในการวางแผนการผลิต และควบคุมการรับส่งชิ้นส่วน ให้มีปริมาณที่พอดีกับการใช้งานของฝ่ายผลิต แบ่งได้เป็น ๓ ส่วน คือ
๑. การวางแผนการผลิต แผนกวางแผนของโรงงานจะได้รับข้อมูลความต้องการจำนวนรถยนต์ของลูกค้า โดยการประชุมร่วมกับฝ่ายขาย แล้วนำมาวางแผนการผลิต โดยคำนึงถึงความสามารถในการผลิต หากความต้องการมีมากกว่ากำลังการผลิต ก็จะต้องประชุมกับทางฝ่ายผลิตและผู้ผลิตชิ้นส่วน ว่าสามารถที่จะผลิตได้ตามเป้าหมายที่เพิ่มขึ้นนี้หรือไม่ โดยอาจจะมีการทำงานล่วงเวลา หรือการทำงานในวันหยุด แต่ถ้าหากความต้องการน้อยกว่ากำลังการผลิต ก็จะต้องปรับให้การผลิตในแต่ละวันเท่ากัน และจะต้องวางแผนการผลิตให้ได้จำนวนและรุ่นของรถยนต์ตรงกับความต้องการ ทั้งยังต้องผลิตให้ทันกับกำหนดการส่งมอบด้วย
แผนการผลิตแบ่งเป็นระยะคือ แผนเดือนแผนสามเดือน และแผนปี โดยแผนเดือนจะเป็นการยืนยันกำหนดที่แน่นอนว่า ในเดือนนั้นๆ จะผลิตรถยนต์ในแต่ละรุ่นจำนวนเท่าไร และในวันใด ส่วนแผนสามเดือนจะมีประโยชน์สำหรับผู้ผลิตชิ้นส่วนในการวางแผนว่า จะต้องสั่งวัตถุดิบจำนวนเท่าไร โดยเฉพาะอย่างยิ่งวัตถุดิบที่ต้องนำเข้ามาจากต่างประเทศ แผนปีจะบอกถึงแนวโน้มความต้องการรถยนต์ในปีนั้นๆ ใช้เพื่อวางแผนกำลังคนและเครื่องจักรว่า จะต้องมีการเพิ่มหรือลดอย่างไร
การวางแผนจะต้องคำนึงถึงเวลาในแต่ละช่วงการผลิต ตั้งแต่การสั่งซื้อวัตถุดิบ กำหนดการส่งมอบ ระยะเวลาในกระบวนการผลิต ตั้งแต่สายการเชื่อม สายการพ่นสี สายการประกอบการทดสอบต่างๆ จนกระทั่งสำเร็จสมบูรณ์ประกอบเป็นรถยนต์ที่เรียบร้อยเพื่อการส่งมอบได้
๒. การส่งมอบชิ้นส่วน กำหนดการส่งมอบชิ้นส่วนจะแยกตามผู้ผลิตชิ้นส่วนแต่ละราย ในปัจจบัน ระบบการส่งมอบแบบทันเวลาพอดีถูกนำมาใช้ในการกำหนดเวลาการส่งมอบชิ้นส่วนโดยมีแนวคิดจากหลักการที่ว่า ทุกระบวนการผลิต จะต้องมีความไว้ใจกัน ดังนั้น จะไม่มีการเก็บสต็อกชิ้นส่วนในแต่ละกระบวนการผลิต เพื่อที่จะลดปริมาณชิ้นส่วนในสายการผลิตรวม โดยในการผลิตแต่ละวันหรือแต่ละสัปดาห์จะมีกำหนดการส่งมอบ เพื่อให้มีปริมาณชิ้นส่วนที่เพียงพอต่อการผลิตตามกำหนดเท่านั้น ซึ่งนอกจากจะเป็นการลดวัตถุดิบในการผลิตแล้ว ยังทำให้วัตถุดิบเสียหายน้อยลงด้วย
,
เมื่อได้รับคำสั่งซื้อในเดือนนั้นแล้ว ผู้ผลิตชิ้นส่วนแต่ละรายก็จะนำไปวางแผนการผลิตต่อไป เพื่อให้ได้ชิ้นส่วนทันการส่งมอบตามที่กำหนดไว้ในใบสั่งซื้อ
ในปัจจุบัน การผลิตชิ้นส่วนล่วงหน้าของผู้ผลิตชิ้นส่วนแต่ละรายจะมีปริมาณต่ำ โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมผลิตรถยนต์ ดังนั้น หากมีผู้ผลิตชิ้นส่วนรายใดที่ไม่สามารถทำตามแผนกำหนดการส่งมอบแล้ว ย่อมจะกระทบต่อสายการผลิตหลัก รวมถึงผู้ผลิตชิ้นส่วนรายอื่นๆ ทั้งหมด เมื่อเกิดเหตุการณ์ดังกล่าวขึ้น เช่น เครื่องจักรเสียจึงจำเป็นต้องมีการแก้ไขอย่างเร่งด่วน
จะเห็นได้ว่า ระบบการผลิตดังกล่าวต้องอาศัยกระบวนการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพของผู้ผลิตทั้งระบบ จึงต้องมีการเตรียมการที่ดี มิฉะนั้นแล้ว ก็จะไม่สามารถทำการผลิตได้
๓. การจัดส่งชิ้นส่วนเข้าสายการผลิต ชิ้นส่วนนำเข้าจากต่างประเทศจะถูกบรรทุกไว้ในตู้คอนเทนเนอร์ขนาดใหญ่ และขนส่งมาทางเรือ หลังจากผ่านกระบวนการทางศุลกากรแล้วชิ้นส่วนจะถูกขนออกมาจากตู้คอนเทนเนอร์ โดยใช้รถยกมาเก็บไว้ในโกดังเพื่อรอการผลิตต่อไป
เมื่อถึงกำหนดการผลิต ชิ้นส่วนที่ต้องใช้จะถูกนำออกมาจากโกดังไปไว้ยังพื้นที่จัดชิ้นส่วนจากนั้น ชิ้นส่วนก็จะถูกจัดใส่ตะกร้าพลาสติก แล้วจัดวางบนรถ หรืออาจจะจัดวางในรถลากพิเศษสำหรับชิ้นส่วนนั้นๆ โดยเฉพาะ โดยชิ้นส่วนเหล่านี้จะถูกคัดแยก เพื่อจัดส่งไปตามจุดประกอบในสายพานการผลิตต่อไป
ชิ้นส่วนขนาดเล็กๆ เช่น นอต สกรู คลิบจะถูกแยกจัดและส่งด้วยวิธีที่แตกต่างออกไปเนื่องจากมีจำนวนมากและเป็นชิ้นส่วนที่มีการใช้ทั่วๆ ไป การแบ่งชิ้นส่วนประเภทนี้ จึงไม่นิยม แบ่งด้วยการนับ แต่จะใช้วิธีการชั่ง โดยมีรายการบันทึกไว้ก่อนว่า ชิ้นส่วนหมายเลขใด ใช้ปริมาณ เท่าไรต่อครั้ง และมีน้ำหนักเท่าไร การชั่งสามารถให้ความเที่ยงตรงได้พอเพียงภายในระยะเวลาทีสั้นลง
โดยทั่วไป ชิ้นส่วนนำเข้าจากาต่างประเทศจะมีปริมาณสำรองไว้เพื่อการประกอบในระยะเวลา ๑๐ วัน หรือมากกว่า ขึ้นอยู่กับว่า ประเทศผู้ผลิตชิ้นส่วนนั้นๆ มีระยะทางไกลจากประเทศไทยเท่าใด และจะต้องใช้เวลาเดินทางโดยทางเรือกี่วันเช่น จากประเทศญี่ปุ่นจะใช้เวลาเดินทางโดยทางเรือ๙ วัน เป็นต้น นอกจากนี้ ยังต้องคำนวณเผื่อจากในการสั่งซื้อ รวมทั้งเวลาในการดำเนินพิธีการทางศุลกากรด้วย
ชิ้นส่วนที่ผลิตภายในประเทศจะมีปริมาณเพียงพอสำหรับการผลิตในโรงงานวันต่อวันเท่านั้นจะไม่มีการเก็บสำรองไว้มาก ยกเว้นว่าชิ้นส่วน นั้นๆ มีขนาดเล็ก และมีปริมาณการผลิตต่อครั้ง มาก เช่น สติกเกอร์ (Sticker) นอต (Knot)สกรู (Screw) เป็นต้น ระยะทางระหว่างโรงงานผลิตชิ้นส่วนกับโรงงานผลิตรถยนต์ก็เป็นปัจจัยสำคัญในการพิจารณาปริมาณสต็อกด้วย
ชั้นเก็บชิ้นส่วนภายในโรงงานจะถูกแยกตามประเภทของชิ้นส่วน หรือแยกตามสายการผลิตย่อย เพื่อให้สะดวกในการจัดและควบคุม
ชิ้นส่วนที่เป็นตัวถังจะเป็นชิ้นส่วนที่ทำด้วยเหล็ก จึงต้องมีการชุบน้ำมันกันสนิมจากโรงงานผลิตชิ้นส่วน เพราะประเทศไทยมีความชื้นสูงทำให้ชิ้นส่วนที่ทำด้วยเหล็กเกิดสนิมได้ง่าย แม้ว่าจะเก็บไว้เพียงวันเดียวหรือสองวันก็ตาม สิ่งที่จะต้องระมัดระวังในการจัดชิ้นส่วนพวกนี้ก็คือ ต้องสวมถุงมือหนังในการยกชิ้นส่วน มิฉะนั้นแล้วจะเกิดอุบัติเหตุได้ง่าย เนื่องจากชิ้นส่วนจำพวกนี้มีความคม และต้องระวังไม่ให้มีการตกหล่น หรือกระแทก เพราะจะทำให้เกิดรอยบุบได้ ดังนั้นชิ้นส่วนที่มีขนาดปานกลางจะถูกบรรทุกมาในรถลากพิเศษเฉพาะชิ้นส่วนนั้นๆ และพยายามให้มีการยกน้อยครั้งที่สุด หลังจากที่ผลิตเป็นชิ้นส่วนแล้วจนกระทั่งถึงขั้นตอนการประกอบตัวถัง
ในการผลิตรถยนต์ของแต่ละโรงงานนั้นจะประกอบไปด้วย การนำชิ้นส่วนย่อยๆ ซึ่งสั่งซื้อจากผู้ผลิตรายย่อยต่างๆ หรือบางแห่งก็มีการผลิตชิ้นส่วนเองด้วย แล้วนำมาประกอบให้สมบูรณ์เป็นรถยนต์ เพื่อส่งมอบให้ตัวแทนฝ่ายขายของบริษัทเตรียมที่จะจำหน่ายให้ลูกค้าต่อไป
ดังนั้น ในที่นี้จะกล่าวถึงวิธีการหลักๆ ในการนำชิ้นส่วนย่อยๆ มาประกอบเป็นรถยนต์สำเร็จรูปเท่านั้น สำหรับกระบวนการผลิตหรือการประกอบนั้น จะประกอบไปด้วยขั้นตอนหลัก ๓ ขั้นตอน ดังนี้
๑) กระบวนการเชื่อมประกอบตัวถัง ในกระบวนการนี้ จะนำชิ้นส่วนที่เป็นโลหะซึ่งได้ผ่านการะบวนการขึ้นรูปมาแล้ว มาเชื่อมประกอบให้เป็นตัวถังรถ โลหะที่ใช้นั้นมีความหนาแตกต่างกันไปตามความจำเป็นและการออกแบบส่วนใหญ่จะหนาประมาณ ๐.๗ - ๑.๙ มิลลิเมตร ซึ่งถ้าพิจารณาดูจากความหนาแล้ว อาจเห็นว่าไม่น่าจะมีความแข็งแรงเพียงพอที่จะนำมาวิ่งบนท้องถนนด้วยความเร็วสูงๆ ในอัตรา ๑๐๐ - ๑๕๐ กิโลเมตรต่อชั่วโมงได้ แต่ในความเป็นจริงแล้วนั้นเหล็กที่มีความหนาไม่มาก จะถูกนำมาขึ้นรูปให้เป็นสันนูนโดยเทคนิคทางวิศวกรรม ก็จะทำให้ได้ค่าความแข็งแรงมากขึ้น
การเชื่อมประกอบให้ได้ตัวถังรถที่มีขนาดเท่าๆ กันทุกคัน จะต้องมีอุปกรณ์ช่วยในการประกอบ ซึ่งอุปกรณ์นั้นเรียกว่า "จิ๊ก" (JIG) จิ๊กจะมีลักษณะเป็นแท่นที่มีส่วนยึดจับชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน โดยจุดยึดจับแต่ละตัวจะช่วยในการบังคับไม่ให้ชิ้นส่วนเกิดการขยับเขยื้อนไป หรือบิดงอจากการเชื้อม ขณะที่ทำการเชื้อม ถ้าชิ้นส่วนมีขนาดหรือรูปร่างที่แตกต่างกัน ตัวยึดจับนี้ก็จะต้องออกแบบให้แตกต่างกันด้วย เหตุผลสำคัญที่จะต้องมีจิ๊บในกระบวนการเชื่อมชิ้นส่วนตัวถังรถก็เนื่องจากว่า มีจุดที่จะต้องเชื่อมจำนวนมากถ้าหากมีการเชื่อมผิดตำแหน่งที่กำหนดไว้ในมาตรฐานแล้ว ก็จะทำให้ชิ้นส่วนทั้งหมดเสียหายไม่สามารถที่จะแก้ไขด้วยการซ่อมได้ และข้อจำกัดอีกประการหนึ่งของจิ๊กคือมีราคาสูง แต่การใช้จิ๊กจะช่วยให้เราสามารถควบคุมคุณภาพของรถยนต์ช่วยลดปัญหาของเสียหายที่เกิดจากการผลิต และทำให้ประสิทธิภาพการผลิตสูงขึ้น จิ๊กที่ใช้ในการประกอบนั้นจะมีมากมายหลายแบบ แต่ละแบบจะได้รับการออกแบบให้เหมาะสมกับการใช้งานในขั้นตอนต่างๆ ตั้งแต่ขั้นตอนการประกอบย่อยจนถึงขั้นตอนการประกอบหลัก ถ้าในสายการผลิตนั้นจะต้องผลิตรถยนต์หลาย ๆ รุ่น ก็จะต้องมีการออกแบบจิ๊ก ให้จิ๊กตัวเดียวกันสามารถใช้ในการเชื่อมประกอบตัวถังรถได้หลายรุ่น
ส่วนที่จะกล่าวต่อไปคือ วิธีการและอุปกรณ์ที่ใช้ในการเชื่อม โดยทั่วไป โดยวิธีการเชื่อม ๒ แบบ คือ สปอต เวลดิง (Spot Welding) และมิก เวลดิง (Mig Welding) สำหรับวิธีการเชื่อมแบบสปอต เวลดิง (Spot Welding) จะอาศัยกระแสไฟฟ้าให้ไหลผ่านชิ้นส่วนที่เป็นโลหะด้วยขนาดกระแสที่สูงประมาณ ๘,๐๐๐ ถึง ๑๐,๐๐๐ แอมแปร์ จะทำให้เกิดความร้อนงมาก จนทำให้โลหะสองแผ่นนั้นหลอมละลายติดกันเป็นจุดกลมๆ โดยมีขนาดเล้นผ่าศูนย์กลางประมาณ ๘ ถึง ๑๐ มิลลิเมตร ในตัวถังรถหนึ่งคันนั้นจะประกอบด้วยจุดเชื่อมนับพันจุดทีเดียว
ในส่วนที่ไม่สามารถเชื่อมด้วยวิธีการแบบสปอต เวลดิง (Spot Welding) ได้ ก็จะใช้วิธีการแบบ มิก เวลดิง (mig Welding) โดยอาศัยลวดเชื่อมและก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ป้องกันไม่ให้ก๊าซออกซิเจนเข้าไปในบริเวณเชื่อมและบริเวณรอยต่อที่อยู่ภายนอก และจะใช้ มิก เบรซซิงMig Brazing) เชื่อมปิดรอยต่อเพื่อความสวยงาม
หลังจากการเชื่อมประกอบเป็นรูปตัวถังรถแล้ว ก็จะต้องมีการใส่ชิ้นส่วนอื่นๆ เช่น บังโคลนหน้า ประตู ฝาหน้า จากนั้นจะเป็นการขัดแต่ง เพื่อให้จุดเชื่อมและรอยต่อต่างๆ มีความเรียบร้อย สวยงาม ก็จะได้ตัวถังรถที่สมบูรณ์เพื่อนำส่งไปยังกระบวนการต่อไป
๒) กระบวนการทำสี หลังจากที่ได้ตัวถังรถจากการเชื่อมประกอบแล้ว ตัวถังที่เป็นโลหะนั้นจะต้องนำมาพ่นสีเพื่อความสวยงาม และเป็นการป้องกันการเกิดสนิม สำหรับกระบวนการทำสีนั้นค่อนข้างซับซ้อน ในที่นี้พอจะสรุปเป็นขั้นตอนหลัก ๆ ได้ ๖ ขั้นตอน ดังนี้
๒.๑) ขั้นตอนการล้างและเตรียมผิวเหล็ก ในขั้นตอนนี้ จะนำตัวถังเข้าล้างคราบไขมันและสิ่งสกปรกต่างๆ ที่ติดอยู่ที่ตัวถังให้สะอาดแล้วจึงนำเข้าสู่กระบวนการเตรียมผิว โดยสร้างให้เกิดปฏิกิริยาทางเคมี เพื่อเพิ่มคุณภาพในการยึดเกาะของสีให้ดีที่สุดและป้องกันสนิม ในกระบวนการนี้จะใช้สารเคมีชนิดต่างๆ ดังนั้น จึงต้องมีการควบคุมค่าต่างๆ ให้อยู่ในมาตรฐานที่กำหนดไว้ตลอดเวลา
๒.๒) ขั้นตอนการชุบสีด้วยกระแสไฟฟ้า หรือ อีดี พี (Electro Deposition Paint) ตัวถังรถที่ผ่านการล้างและเตรียมผิวแล้ว ก็จะนำมาชุบสีด้วยกระแสไฟฟ้า เพื่อให้เนื้อสีสามารถเข้าไปเกาะติดที่ตัวถังรถได้ทุกซอกทุกมุม ในการชุบนั้น จะนำตัวถังรถทั้งคันจุ่มลงในบ่อสี แล้วจ่ายกระแสไฟฟ้าผ่านตัวนำไฟฟ้าไปที่ตัวถังรถ กระแสไฟฟ้าจะทำหน้าที่พาเนื้อสีที่เป็น ตัวนำไฟฟ้าเช่นกัน ให้เข้าไปเกาะที่ตัวถังรถทุกๆ จุดในปริมาณเนื้อสีที่ใกล้เคียงกัน หลังจากนั้นก็จะนำเข้าอบสีให้แห้ง โดยใช้อุณหภูมิประมาณ ๑๖๕ องศาเซลเซียส เป็นเวลานานประมาณ ๓๐ นาที
๒.๓) ขั้นตอนการหยอดกาว ในขั้นตอนนี้ จะอุดแนวต่อต่างๆ ของชิ้นส่วนแต่ละชิ้น โดยเฉพาะส่วนที่เป็นพื้นรถเพื่อป้องกันน้ำที่จะรั่วเข้ามาในห้องโดยสาร ถ้าต้องนำรถไปใช้งานในขณะฝนตก กาวที่ใช้จะเป็นประเภท พีวีซี (PVC) ซึ่งจะต้องใช้ความร้อนในการอบแห้งเช่นกัน
๒.๔) ขั้นตอนการพ่นสีพื้น ในขั้นตอนนี้ จะนำตัวถังที่ผ่านการหยอดกาวแล้ว มาพ่นสีพื้น สำหรับการพ่นสีพื้นจะเป็นการเตรียมเฉดของสีให้ใกล้เคียงกับสีจริง เพื่อความสามารถในการยึดเกาะและความเงาของสีส่วนใหญ่ลักษณะของโทนสีพื้นจะเป็นสีอ่อน เช่น สีขาว หรือสีเทา เป็นต้น เมื่อทำการพ่นสีเสร็จแล้ว ก็จะถูกสายพานลำเลียงเข้าสู่ห้องอบสีโดยจะใช้อุณหภูมิในการอบประมาณ ๑๕๕ องศาเซลเซียส และใช้เวลาในการอบประมาณ ๓๐ นาที
๒.๕) ขั้นตอนการขัดน้ำ ในขั้นตอนนี้ จะนำตัวถังที่ผ่านการพ่นสีพื้นแล้ว มาขัดแต่งด้วยกระดาษทรายเนื้อละเอียด เพื่อให้บริเวณที่ไม่เรียบหรือมีรอยต่างๆ เรียบยิ่งขึ้น การขัดน้ำเป็นการใช้น้ำช่วยชำระล้างฝุ่นผงต่างๆ ออกมา และยังช่วยป้องกันการเกิดรอยในขณะขัดแต่งผิวด้วย
๒.๖) ขั้นตอนการพ่นสีจริง หลังจากผ่านขั้นตอนการขัดน้ำแล้วก็จะเข้าสู้ขั้นตอนการพ่นสีจริง ในขั้นตอนนี้จะมีการนำเทคโนโลยีใหม่ๆ ซึ่งเป็นระบบอัตโนมัติมาช่วยทำงานในการพ่นสี โดยการใช้หุ่นยนต์พ่นสีทั้งสีพื้นและสีจริง จะทำให้การพ่นสีมีประสิทธิภาพสีมีความเงางามและสม่ำเสมอ เพิ่มความสวยงามและคุณภาพของสีตัวถังรถ สีจริงหรือสีชั้นบนสุดนี้จะเป็นสีที่คงทนต่อการขีดข่วน ความร้อนแรงกระแทก และสารเคมีบางชนิดได้เป็นอย่างดีตลอดจนมีความสวยงามและง่ายต่อการบำรุงรักษาอีกด้วย
โดยปกติแล้ว จะมีสีอยู่ ๒ ประเภท คือ สีโซลิด (Solid) ซึ่งดูเรียบด้านเหมือนสีน้ำทั่วไป และสีเมทัลลิก (Metallic) ซึ่งดูแวววาวมากกว่า และมีเคลียร์ (Clear) เคลือบทับอีกชั้นหนึ่ง
ขั้นตอนในการพ่นสีจริงนั้น สำหรับสีโซลิดจะมีเพียงชั้นเดียว ส่วนสีเมทัลลิคจะมีอยู่ ๒ ชั้น คือ
ชั้นที่ ๑ จะเป็นชั้นสี
ชั้นที่ ๒ จะเป็นชั้นสารเคลือบเงาในประเภทแลคเกอร์ หรือเคลียร์
หลังจากพ่นสีแล้วจะนำเข้าห้องอบสีซึ่งจะใช้สายพานลำเลียงส่งเข้าไป และลำเลียง ออกมาด้วยระยะเวลาที่เท่าๆ กันทุกคัน โดยแต่ละคันใช้อุณหภูมิในการอบสีประมาณ ๑๕๕ องศาเซลเซียส ในระยะเวลาประมาณ ๓๐ นาที
หลังจากผ่านกระบวนการทำสีแล้วตัวถังก็จะมีสีต่างๆ ที่ตรงกับความต้องการของลูกค้าแต่กระบวนการผลิตก็ยังไม่เสร็จสิ้น ยังต้องส่งตัวถังที่พ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้วต่อไปยังแผนกประกอบ เพื่อทำการประกอบชิ้นส่วนอื่นๆ ต่อไป
๓) กระบวนการประกอบ มีตัวถังที่ทำสีแล้ว ก็จะต้องมีการประกอบชิ้นส่วนต่างๆ เช่น เครื่องยนต์ ยาง พวงมาลัย เบาะ ฯลฯ ในส่วนของการประกอบมีกระบวนการหลักๆ อยู่ดังนี้
๓.๑) การประกอบโครงรถ (แชสซีส์ : Chassis) ส่วนของแชสซีส์ คือ ส่วนที่เป็นฐานของรถยนต์ ซึ่งเป็นที่ยึดประกอบของชิ้นส่วนสำคัญๆ เช่น เครื่องยนต์ ระบบรองรับน้ำหนักล้อหน้า ล้อหลัง ระบบบังคับเลี้ยว ระบบขับเคลื่อน เป็นต้น
รถยนต์ที่ใช้บรรทุกและรถยนต์นั่งจะมีข้อแตกต่างกันในส่วนที่เป็นแชสซีส์นี้คือ ถ้าเป็นรถที่ใช้บรรทุกก็จะมีโครงแชสซีส์ที่ชัดเจน และสามารถแยกออกมาเพื่อประกอบชิ้นส่วนต่างๆ ได้ แต่ถ้าเป็นรถยนต์นั่ง ส่วนของแชสซีส์นั้นจะเชื่อมยึดกับส่วนของตัวถังด้วย และไม่สามารถแยกออกมาได้
ก่อนที่จะมาประกอบเป็นโครงแชสซีส์นั้นจะมีกระบวนการประกอบย่อยๆ เพื่อจัดเตรียมให้พร้อม ก่อนที่จะมาประกอบบนสายการผลิตหลักซึ่งกระบวนการประกอบย่อยต่างๆ นั้น มีดังนี้
๓.๑.๑) กระบวนการประกอบเครื่องยนต์ ชิ้นส่วนเครื่องยนต์จำนวนหลายร้อยรายการจะถูกจัดเข้าสายการผลิตตามขั้นตอนที่จะต้องประกอบ เช่น ฝาสูบ เสื้อสูบ ลูกสูบ ปั๊มน้ำมันเชื้อเพลิง เป็นต้น การประกอบเครื่องยนต์เริ่มขึ้นบนสายการผลิตนั้น จนถึงกระบวนการสุดท้าย ก็จะได้เครื่องยนต์ที่สำเร็จรูป ก่อนนำส่งต่อไปยังสายการผลิตอื่น จะต้องมีการทดสอบให้ เครื่องยนต์ทำงาน และปรับตั้งค่าต่างๆ ให้อยู่ในมาตรฐานที่กำหนด พร้อมทั้งตรวจวัดประสิทธิภาพต่างๆ บันทึกไว้ ซึ่งจะเป็นประวัติที่สามารถตรวจสอบกลับมาได้ ในกรณีที่เครื่องยนต์เครื่องนั้นมีปัญหา
หลังจากเครื่องยนต์ผ่านการทดสอบเรียบร้อยแล้ว ก็จะถูกเก็บเข้าโรงเก็บ เพื่อรอลำดับการผลิตจากสายการผลิตหลัก หากได้รับข้อมูลยืนยันจากสายการผลิตหลักมาว่า ต้องการเครื่องยนต์ในรุ่นใด จำนวนเท่าไร เครื่องยนต์ในรุ่นนั้นก็จะถูกนำออกจากโรงเก็บ เพื่อประกอบเข้ากับชุดระบบส่งกำลัง หรือที่เราเรียกกันว่า ระเบบเกียร์นั่นเอง หลังจากที่ประกอบเสร็จแล้วก็จะนำเข้ายังจุดส่งเครื่องยนต์ข้างสายการผลิตหลัก
๓.๑.๒) กระบวนการประกอบชุดส่งกำลังล้อหลัง ในชุดส่งกำลังล้อหลังจะประกอบไปด้วยชิ้นส่วนหลักๆ คือ ชุดเพลา เสื้อเพลา ชุดห้ามล้อหรือชุดเบรก ชุดเฟืองส่งกำลัง เป็นต้น ในกระบวนการนี้จะต้องมีความพิถีพิถันในการตรวจวัดระยะการสวมต่างๆ ให้อยู่ในพิกัดมาตรฐานที่กำหนด ตลอดจนการเติมสารหล่อลื่นต่างๆ ในชุดส่งกำลังนี้ เช่น น้ำมัน จาระบี เป็นต้น
๓.๑.๓) กระบวนการประกอบชุดรอบรับน้ำหนักล้อหลัง หลังการประกอบชุดส่งกำลังล้อหลังเรียบร้อยแล้ว ชุดส่งกำลังล้อหลังนั้นจะถูกนำมาประกอบกับชุดรองรับน้ำหนักล้อหลัง ซึ่งจะเป็นลักษณะแผ่นเหล็กสปริง หรือที่เรียกว่า ชุดแหนบนั่นเอง ในขั้นตอนนี้ ค่าแรงขัดแน่นของนอตยึดต่างๆ จะต้องได้ตามค่ามาตรฐานที่กำหนด
๓.๑.๔) กระบวนการประกอบยาง ยางและกระทะล้อจะถูกจัดส่งมากจากผู้ผลิตชิ้นส่วนย่อย ดังนั้น จะต้องมีการประกอบกระทะล้อนี้กับยาง พร้อมทั้งเติมลมในปริมาณที่ถูกต้อง หลังจากนั้น จะต้องมีการถ่วงสมดุลล้อโดยใช้น้ำหนักที่เป็นก้อนตะกั่วติดที่ขอบด้านในและด้านนอกของกระทะล้อ หลังจากนั้น จึงนำส่งเข้าสู่สายการผลิตหลังต่อไป
ชิ้นส่วนหลักๆ จากกระบวนการผลิตย่อยที่กล่าวมาแล้วข้างต้น จะถูกจัดส่งเข้าตามตำแหน่งบนสายพานการผลิตหลักของการประกอบแชสซีส์ และจะถูกนำมาประกอบให้สมบูรณ์เป็นแชสซีส์อีกครั้ง
๓.๒) การประกอบส่วนของตัวถังหรือหัวเก๋ง ส่วนของตัวถัง หรือหัวเก๋ง หรือในห้องโดยสารนั้น จะประกอบด้วยอุปกรณ์อำนวยความสะดวก เช่น เบาะ พวงมาลัย อุปกรณ์บังคับเลี้ยว อุปกรณ์ควบคุมการส่งกำลัง (เกียร์) เป็นต้น ซึ่งในการประกอบจะมีกระบวนการประกอบย่อยๆ เพื่อจัดส่งต่อให้กับสายการผลิตหลักนี้โดยในกระบวนการประกอบย่อยนั้นจะประกอบด้วย
๓.๒.๑ กระบวนการประกอบหน้าปัด หน้าปัดที่อยู่ด้านหน้าคนขับนั้นจะมีชิ้นส่วนอำนวยความสะดวกต่างๆ เช่น ชุดทำความเย็น ชุดควบคุมแสงสว่าง ชุดวิทยุ เป็นต้น ซึ่งจะถูกประกอบรวมกันในกระบวนการนี้
๓.๒.๒ กระบวนการประกอบกระจกประตูและกระจกหน้า ชุดกระจกรประตูจะมีอุปกรณ์ประกอบร่วมย่อยๆ หลายชิ้น จึงจำเป็นต้องแยกมาประกอบชิ้นส่วนย่อยดังกล่าวให้เรียบร้อย ก่อนส่งเข้าในสายการผลิตหลักต่อไป
๓.๓) การประกอบขั้นตอนสุดท้าย ในทำนองเดียวกัน ในกระบวนการประกอบขั้นตอนสุดท้ายนี้ จะเป็นการประกอบแชสซีส์กับส่วนของตัวถังเข้าด้วยกัน ตัวรถเริ่มจะสมบูรณ์เป็นรูปร่างมากขึ้น ในกระบวนการหลักจะมีกระบวนการย่อยๆ ดังนี้
๓.๓.๑) กระบวนการประกอบกันชนหน้า เป็นการประกอบชุดกันชนหน้าให้เป็นชุด
๓.๓.๒) กระบวนการประกอบหม้อน้ำหล่อเย็น ในชุดหม้อน้ำหล่อเย็นนี้ จะมีอุปกรณ์ประกอบ เช่น ใบพัดลม ชุดรังผึ้ง ท่อน้ำเข้าออกเป็นต้น
๓.๓.๓) กระบวนการประกอบถังใส่น้ำมันเชื้อเพลิง หลังจากได้ประกอบชิ้นส่วนหลักๆ จนครบแล้ว ในกระบวนการประกอบขั้นตอนสุดท้าย นี้ก็จะมีการเติมน้ำมันเชื้อเพลิง น้ำหล่อเย็น ใส่แบตเตอรี่ เติมน้ำมันเบรก เติมน้ำมันอื่นๆ แล้วจึงจะสามารถติดเครื่องยนต์ และขับเคลื่อนได้ต่อมาจะผ่านเข้าสู่การปรับตั้งไฟหน้า ปรับตั้งศูนย์ล้อหน้า เติมน้ำยาเครื่องทำความเย็น เป็นต้นแล้วจึงเข้าสู่ขั้นตอนในการตรวจสอบ เพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์ต่างๆ จากขั้นตอนการประกอบที่ผ่านมา รวมทั้งมีการทดสอบการรั่วของน้ำที่จะรั่วเข้ามาในห้องโดยสารด้วยว่า มีการรั่วหรือไม่
ในบางครั้ง ถ้าตรวจสอบพบข้อบกพร่องที่เกิดขึ้น ก็จำเป็นจะต้องมีการซ่อมแซมให้อยู่ในสภาพที่ได้มาตรฐานตามที่กำหนดไว้ด้วย
หลังจากที่ได้ประกอบจนเสร็จสมบูรณ์เป็นรถยนต์ และผ่านการตรวจสอบครบถ้วนแล้วก็จะได้รถยนต์ที่มีคุณภาพเพื่อที่จะส่งมอบให้แก่ฝ่ายขายต่อไป
การตรวจสอบในระบบผลิตรถยนต์ แบ่งได้เป็น ๒ ส่วน คือ
ก) การตรวจสอบชิ้นส่วนที่มาประกอบเป็นรถยนต์ เป็นการตรวจสอบเพื่อควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วนที่ผู้ผลิตชิ้นส่วนได้ผลิตขึ้น ว่าได้คุณภาพตามมาตรฐานที่กำหนดไว้หรือไม่ โดยมีลักษณะที่จะต้องควบคุมโดยทั่วไปๆ ไปคือ ขนาดรูปร่าง น้ำหนัก ความแข็งแรงของวัสดุ ความทนทานต่อสภาพต่างๆ เช่น กรด ด่าง เกลือ ทนทานต่อรังสีเหนือม่วง (อัลตราไวโอเลต) ทนทานต่อการเกิดลุกเป็นไฟ ขนาดกำลังไฟฟ้าอย่างไรก็ตาม ลักษณะที่ต้องควบคุมดังที่กล่าวมานี้มิได้หมายถึงว่า ชิ้นส่วนทุกชิ้นส่วนจะต้องถูกตรวจสอบตามลักษณะที่ต้องควบคุมทั้งหมดชิ้นส่วนบางชิ้นอาจจะมีเพียงไม่กี่ลักษณะที่จะต้องมีการตรวจสอบ
ชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานแม้เพียงชิ้นเดียวก็จะทำให้รถยนต์ทั้งคันไม่ได้มาตรฐานไปด้วย ดังนั้น การควบคุมคุณภาพในการผลิตจะต้องกระทำตั้งแต่ตอนที่ยังเป็นชิ้นส่วน เพื่อไม่ให้มีของเสียในกระบวนการผลิตเลย
ข) การตรวจสอบเมื่อเป็นรถสำเร็จรูป โดยทั่วไปจะมีหัวข้อในการตรวจสอบตามสายงาน ลักษณะภายใน และระบบการทำงานของอุปกรณ์
๑. ความสวยงามและลักษณะภายนอก
๑.๑ การตรวจสอบสีของรถยนต์ว่ามีรอยขีดข่วน รอยแตกบวมของสี สีเรียบหรือไม่มีรอยบุบรอยนูนของตัวถังหรือไม่
๑.๒ การตรวจสอบช่องไฟและความเรียบเสมอกันของตัวถัง เป็นการตรวจสอบช่องไฟรอยต่อของชิ้นส่วนตัวถังรถยนต์ เพื่อให้มีความสวยงาม
๑.๓ การตรวจสอบการประกอบชิ้นส่วนในรถยนต์เพื่อตรวจดูช่องไฟ รอยต่อความเรียบเสมอของผิว และความเรียบร้อยในการประกอบ
๒. ระบบการทำงานของอุปกรณ์
๒.๑ การตรวจสอบการใช้งานของอุปกรณ์รถยนต์ เช่น เครื่องเล่นเทป วิทยุเครื่องปรับอากาศ ว่ามีการทำงานตามขั้นตอนที่กำหนดไว้หรือไม่
๒.๒ การตรวจสอบอุปกรณ์เพื่อความปลอดภัย เช่น ระบบเบรค ไฟฉุกเฉิน ไฟหน้ากระจกมองข้าง อีกทั้งยังเป็นข้อกำหนดตามกฏหมายในหลายๆ ประเทศที่เจริญแล้ว
๒.๓ การทดสอบการรั่วซึมของน้ำไม่ให้เข้ามาภายในรถยนต์ได้
๒.๔ การทดสอบวิ่งเพื่อตรวจสอบการทำงานของชิ้นส่วน ช่วงล่างของรถยนต์ และการประกอบ
๒.๕ การทดสอบเครื่องยนต์ เช่น แรงม้า ปริมาณก๊าซไอเสียที่ออกมาจากเครื่องยนต์ โดยการเผาไหม้น้ำมันเชื้อเพลิง โดยเฉพาะเรื่องของก๊าซไอเสียเป็นเรื่องที่ทุกคนจะต้องใส่ใจเพราะมีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม
ฝ่ายรับประกันคุณภาพจะเป็นผู้กำหนดและตรวจสอบปัญหาของรถยนต์ เมื่อได้รับการแจ้งปัญหาจากลูกค้า โดยขั้นตอนแรกจะวิเคราะห์ว่า สาเหตุของปัญหาเกิดจากอะไร ขั้นตอนใดที่ทำให้เกิดปัญหานั้นๆ ถ้าเกิดจากกระบวนการผลิต ก็จะแจ้งต่อฝ่ายควบคุมคุณภาพ เพื่อให้ทำการแก้ไขต่อไป ในกรณีดังกล่าว ศูนย์บริการในเครือข่ายของบริษัทนั้นจะดำเนินการแก้ไขปัญหาให้ลูกค้าทันที เพื่อให้ลูกค้าพอใจ เช่น ถ้าชิ้นส่วนมีปัญหา จะเปลี่ยนชิ้นส่วนใหม่ให้หรือซ่อมแซมให้สามารถใช้ได้
ในบางกรณี ถ้าพบว่าปัญหาที่เกิดขึ้นจะมีผลกระทบต่อความปลอดภัยของลูกค้า หรือเป็นปัญหาใหญ่ ทางบริษัทก็จะแจ้งวิธีการแก้ไขให้ศูนย์บริการทราบ เพื่อจะได้ดำเนินการแก้ไขให้กับลูกค้าต่อไป หรืออาจจะต้องมีการเรียกคืนรถยนต์จากลูกค้า เพื่อทำการแก้ไขให้
ฝ่ายรับประกันคุณภาพจึงมีบทบาทสำคัญในการคุ้มครองลูกค้า และเป็นผู้รักษาคำมั่นสัญญาที่ได้ให้ไว้กับลูกค้าว่า บริษัทจะผลิตรถยนต์ที่ทำให้ลูกค้าเกิดความพึงพอใจอย่างสูงสุดปัญหาบางอย่างอาจจะไม่เกี่ยวกับเรื่องคุณภาพแต่เป็นเพราะลูกค้าไม่ชอบใจ หรือรำคาญ ก็จะรวบรวมปัญหา แล้วเสนอแนะไปยังฝ่ายออกแบบหรือผู้ผลิตชิ้นส่วน เพื่อให้ทำการปรับปรุง โดยกระบวนการปรับปรุงคุณภาพของรถยนต์จะเกิดขึ้นทุกขณะในการผลิตรถยนต์
นอกจากนี้ ฝ่ายรับประกันคุณภาพยังมีหน้าที่รับผิดชอบในการทดสอบการใช้งานจริงของรถยนต์ในสภาวะต่างๆ เช่น วิ่งบนถนนเรียบวิ่งบนถนนขรุขระ การวิ่งด้วยความเร็วสูง การเข้าโค้ง การวิ่งขึ้นลงในทางชัน การวิ่งในสภาพฝนตกหรือถนนลื่น การบรรทุกของหนัก เป็นต้น เพื่อค้นหาข้อบกพร่องที่อาจจะเกิดขึ้นโดยไม่คาดฝัน และจะได้แก้ไขปรับปรุงให้สมบูรณ์ยิ่งขึ้น ลูกค้าก็จะเกิดความมั่นใจและไว้วางใจในการใช้งานรถยนต์
การส่งมอบรถยนต์ไปยังตัวแทนจัดจำหน่ายในประเทศ
รถยนต์ที่จำหน่ายภายในประเทศนั้นจะต้องผ่านการตรวจสอบและรับรองคุณภาพตามมาตรฐาน โดยสำนักงานมาตรฐาน กระทรวงอุตสาหกรรม เท่านั้น จึงจะสามารถจัดจำหน่ายได้
รถยนต์ที่ผ่านการะบวนการผลิตที่พิถีพิถันและการตรวจสอบที่เข้มงวดแล้ว จะถูกนำมาเก็บไว้ เพื่อรอส่งให้ตัวแทนจัดจำหน่ายต่อไป ในขั้นตอนนี้ ก็จะต้องตรวจดูสภาพความเรียบร้อยอีกครั้งหนึ่ง เช่น สีมีรอยขีดข่วนหรือไม่ อุปกรณ์ครบถ้วนหรือไม่ หมายเลขเครื่องยนต์ตรงตาม เอกสารหรือไม่ และจะต้องตรวจสอบให้ตรงกับที่ผู้แทนจำหน่ายได้สั่งซื้อไว้ จากนั้น รถยนต์ก็จะถูกขนส่งโดยรถบรรทุกพ่วงไปยังผู้แทนจำหน่ายเพื่อส่งมอบให้ลูกค้าต่อไป
การส่งมอบรถยนต์ที่ผลิตสำเร็จไปจำหน่ายในต่างประเทศ
ฝ่ายการค้าระหว่างประเทศจะเป็นผู้ประสานงานระหว่างลูกค้าต่างประเทศกับฝ่ายผลิตและเป็นผู้ดำเนินการด้านพิธีการเพื่อการส่งออกโดยติดต่อกับกรมศุลกากรและกรมการขนส่งทางบก ทางรัฐบาลได้ให้การสนับสนุนการผลิตรถยนต์เพื่อการส่งออก โดยการยกเว้นภาษีชิ้นส่วนนำเข้าเพื่อการผลิต
รถยนต์ที่ส่งไปขายยังต่างประเทศนั้นโรงงานจะทำการผลิตตามคำสั่งที่ได้รับว่า เป็นรถรุ่นใดแบบใด มีอุปกรณ์พิเศษอะไรบ้าง หลังจากทำการผลิตจนสำเร็จเป็นรถยนต์เรียบร้อยแล้วฝ่ายผลิตจะนำรถยนต์ที่ผลิตสำเร็จ ส่งเข้าเคลือบขี้ผึ้ง (Wax) หรือปิดฟิล์ม เพื่อป้องกันฝุ่นละอองและการเกิดรอยขีดข่วน ซึ่งอาจเกิดขึ้นได้ระหว่างการขนส่ง รวมทั้งเพื่อเป็นการป้องกันไออากาศจากน้ำทะเลด้วย จากนั้นจึงจะนำเข้าไปเก็บ เพื่อรอเรือขนส่งรถยนต์ที่จะมาทำการขนส่งต่อไป
รถยนต์แต่ละคันที่จะส่งไปขายยังประเทศใดก็จะต้องผ่านการตรวจสอบคุณภาพตามมาตรฐานที่ประเทศนั้นๆ กำหนดเสียก่อน จึงจะสามารถส่งเข้าไปจำหน่ายได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ประเทศในกลุ่มยุโรป หรือประเทศที่พัฒนาแล้ว จะมีมาตรฐานที่เข้มงวดมาก ทั้งมาตรฐานจากค่าไอเสีย มาตรฐานในการป้องกันสนิม มาตรฐานในการป้องกันอุบัติเหตุต่างๆ ซึ่งมาตรฐานในแต่ละประเทศจะแตกต่างกันไป แต่เป็นที่น่ายินดีว่า ประเทศไทยสามารถประกอบรถยนต์และส่งออกไปจำหน่ายไปทั่วโลก โดยสามารถผ่านมาตรฐานต่างๆ เหล่านั้นได้
จะเห็นได้ว่า เฉพาะส่วนของโรงงานประกอบรถยนต์ก็จะประกอบด้วยคนจำนวนมากประมาณถึงสองหมื่นคน แต่ถ้าจะนับรวมหมดทั้งอุตสาหกรรม คือ ส่วนของโรงงานผลิตชิ้นส่วนส่วนของการจัดจำหน่ายและบริการด้วย ก็จะมีจำนวนแรงงานมากกว่าแสนคนขึ้นไป จึงอาจจะกล่าวได้ว่า อุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์เป็นปัจจัยที่สำคัญอย่างยิ่งในการพัฒนาประเทศไทยเพราะนอกจากจะสร้างงานจำนวนมากให้แก่ประเทศแล้ว ยังมีส่วนช่วยในการปรับพื้นฐานโครงสร้างเศรษฐกิจทางด้านอุตสาหกรรมให้มั่นคงด้วย จึงสมควรอย่างยิ่งที่เราจะต้องให้ความสนใจ และร่วมแรงร่วมใจกันพัฒนาให้ป็นอุตสาหกรรมหลักที่สร้างรายได้ให้แก่ประเทศไทยตลอดไป
ที่มา https://guru.thaibizcenter.com/articledetail.asp?kid=2861